危险有害因素辨识

危险有害因素辨识

危险、有害因素是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。危险、有害因素识别也称之为危险、有害因素辨识，是认知危险、有害因素的存在并确定其特性的过程。

一、危险有害因素

参照《生产过程危险和有害因素分类》（GBT13861—2009）、《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—1986附录A6、附录A7）。

二、安全设施

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》（安监总管三〔2009〕116号）、《第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案》（安监总管三〔2013〕3号）、《关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》（安监总厅管三〔2011〕142号）、《第二批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总管三〔2013〕12号）要求的“两重

点一重大”生产装置安全联锁、自控、监控设施；《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》（安监总厅管三〔2013〕39号）规定的预防事故安全设施、控制事故安全设施、减少与消除事故影响安全设施。

三、危险、有害因素辨识和风险评价方法

危险、有害因素辨识过程要结合企业安全生产责任制制度，根据岗位职责，按岗位单元和危险作业步骤进行辨识，体现全员、全过程、全天候、全方位原则。

（一）工作危害分析（JHA）。八大危险作业活动、六个重要过程的危险、有害因素辨识和风险评价建议使用此诊断方法。

1．工作危害分析（JHA）又称工作安全分析（JSA），是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。

2．主要用途和方法。JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。

从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

3．作业步骤的划分。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩

戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。

作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

4．危害辨识。对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。

（1）识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 a、身体某一部位是否可能卡在物体之间？

b、工具、机器或装备是否存在危害因素？ c、从业人员是否可能接触有害物质？ d、从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？

e、从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤？ f、从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ g、是否存在过度的噪音或震动？ h、是否存在物体坠落的危害因素？ i、是否存在照明问题？

j、天气状况是否可能对安全造成影响？ k、存在产生有害辐射的可能吗？

l、是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质？ m、空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。

（2）还可以从能量和物质的角度做出提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸。热能可造成灼烫、火灾。电能可造成触电。化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“三不伤害”，即不伤害自己，不伤害他人，不被别人伤害。在识别危害时，应考虑造成这三种伤害的危害。

5．控制措施的制订。对识别的危害制订控制与预防措施，一般从以下四个方面考虑： （1）工程控制（能量隔离） （2）行政管理

（3）PPE（个人防护设备） （4）临时措施

6．工作危害分析之后，经过评审，应进一步确定正确的作业步骤，制定此项作业的标准操作规程。

7．工作危害分析表

某项工作危害分析表 作业名称： 任务或步骤描述 1、 潜在危害及后果 危害控制措施 作业地点： 分析人员： 日 期： …… 审批人员签字： 审批人员职务： 日 期： 8．固化的JHA编制。仔细研究更换撒气轮胎的风险分析表和安全操作规程可以得出这样的结论：工作危害风险分析表和安全操作规程是用不同的方式叙述同一个问题。工作危害风险分析法是通过表格的形式将一个完整工作中的各要素作出明确的、具体化的描述；安全操作规程是根据风险分析结果，按照作业步骤将一个完整工序中的各要素，依据有机的逻辑关系做出的科学组合。

按照作业活动的每一步分段编写，集中各专业人员的知识，将每一步作业活动中的所有危险危害因素尽可能的写进规程中，让操作工在实际操作中按照操作规程进行操作，避免各种事故。

首先，选定5到9个人组成风险分析小组。选定人员应尽可能地从设备、工艺技术、操作、电气、安全、分析等几方面考虑，各单位视具体情况而定，但人数要保证5人以上，且所选人员应是有经验的或复合型人才。

第二步，把设计好的工作危害风险分析表分发给每个人员，给大家介绍表格每列要填写的内容及每列表格内容之间的逻辑关系。

进行工作危害分析，即先把整个作业活动划分成多个工作步骤，将每步作业活动中的危险危害因素找出来，判定其在现有安全控制措施条件下可能造成后果的严重性。若现有安全措施不能满足安全生产的需要，应制定新的安全控制措施以保证安全生产；

危险性仍然较大时，还应将其列为重点监管对象加强管理，甚至为其制定应急救援预案加以防控。假设以上措施还不能防止事故的发生，应作出停工、改变工艺等决定。

第三步，详细讲解每列表格内容的具体填法。 （1）步骤划分。

1）作业步骤应按实际作业程序划分，划分的步骤不可过粗，也不可过细，应经大家讨论后确定下来。作业步骤划分时，应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入，如：佩带防护用品、办理作业票等。

2）作业步骤的描述，语言要简练，用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。描述作业步骤一般用动宾词组，如：停车、启动泵、投料、包装、升温等；不能用动宾词组描述的，也可用含有动词的短句，如：搬备用轮胎和工具箱、撬下轮毂帽、松开突耳螺栓等。

（2）识别危险、危害因素。下面，以“一段输送易燃、有毒液体的压力管道与输送泵”为对象，研究“启动泵”这一作业活动的危险、危害因素识别。

1）识别人的危险、危害因素。

a、在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵，易出现易燃、有毒液体泄漏；

b、在未确认输送管线上是否有盲板情况下开泵，易造成泵

憋压，易燃、有毒液体从泵密封处泄漏；

c、在未确认输送管线流程是否正确情况下开泵，易燃、有毒液体易进入其他设备内，造成其他设备物料溢出或发生剧烈的化学反应等；

d、未按机泵操作规程进行盘车，泵轴受应力过大； e、开启泵后未及时打开泵出口阀，造成泵憋压，易燃、有毒液体从泵密封处泄漏；

f、启动泵时有打手机现象，手机产生电火花等。 2）识别设备的危险、危害因素

a、泵的电机外壳静电接地线及接地情况不符合标准要求； b、泵轴防护罩未安装、安装不规范或防护罩本身太窄、承受压力小于1500N；

c、机泵润滑油杯润滑油液位低于1/3； d、机泵冷却水阀门未打开、开度太小或结冰； e、泵密封点泄漏未及时进行维修；

f、泵出口压力表指示不准确，易出现抽空、憋压等情况； g、泵出口取样阀未关闭； h、设备、管线有沙眼；

i、采购的设备、管线、仪表等本身存在质量问题等。 3）识别环境的危险、危害因素 a、泵周围存在可燃、有毒气体；

b、夜间作业环境光线不清； c、泵周围应急疏散通道不畅等。

识别危险、危害因素的过程，实际上是检验我们平时工作中对危险、危害因素的认识是否正确、全面的一个非常好的方法，同时也是全面提高员工对危险、危害因素的认识水平的一个非常好的过程和平台。因为，在平时的工作中，我们每个人的知识和经验都是有限的，无论一个人的知识和经验多么丰富，都有一定的局限性和片面性，那种对各种工艺、设备、电气、仪表都非常熟悉的人是几乎没有的，即使有这样的人，他也不可能在较短的时间内将所有的危险、危害因素一一识别出来。因此，在每次识别某一方面的危险、危害因素时，要鼓励某工种或对该方面有经验的人首先发言，然后请其他人对此作出肯定、否定、补充完善的意见和建议。在确定某一具体危险、危害因素时，要避免口语化，要力求用词准确、句子工整，尽力避免使用简略语句。识别某一方面的危险、危害因素往往需要多人进行反复讨论和推敲才能确定下来。

确定某一危险危害因素应注意的事项：如前面例子中，在描述“人的危险、危害因素”的第一种情况时，是这样描述的：在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵，易出现易燃、有毒液体泄漏，人们一看就明白，而用“液体泄漏”、“存在易燃、有毒液体”等来描述，操作工很难从你的分析中知道危

险点存在于那个地方。

（3）主要危害后果。主要危害后果的描述比较简单，也应有一定的顺序。一般把最易发生的事故写在最前面，由最初发生的事故引发的次生事故依次排列，其他不易发生的事故附在后面。如先发生火灾事件再发生中毒事件的事故，主要危害后果排序为“1．火灾；2．中毒”；若在处理中毒事件时发生火灾事故，主要危害后果排序为“1．中毒；2．火灾”，然后将触电、机械伤害、高空坠落等附在后面。

（4）现有控制措施。风险分析是检验现有安全控制措施是否能消除、减弱现有危险、危害因素，控制现有危险、危害因素在相对安全范围内及预防新的危险、危害因素产生的有效方法，从一个单位的现有控制措施可判断其安全管理水平是否满足安全生产的要求。

按照危害—事件—控制措施的关系，针对每一种危害可能造成的事故，制定严格的控制措施。在制定控制措施时应有一定的顺序：先列出预防性措施，即防止危害导致事故发生的措施；再列出应急性措施，即事件一旦发生，防止发生造成人员、财产和环境方面事故的措施。为便于职工在工作中落实、采取现有控制措施，在排列预防性措施和应急性措施时，应注意都要从最简单、可行的措施开始，依次排列。

导致某一事故的危险、危害因素往往不止一个，每个危险、

危害因素一般需要制定几条控制措施，同样，某一条控制措施也可能同时控制几个危险、危害因素，这样，就会出现同一条控制措施在一次风险分析过程中反复出现的现象。为了便于操作工在日常工作中进行学习和掌握，针对某作业步骤的各种危险、危害因素制定的控制措施，应按照危害—事件—控制措施的关系依次排列，重复出现的控制措施不应采取合并的方式。

制定控制措施时，应根据危险、危害因素来制定，语言描述要有针对性，内容要符合本单位实际，用词一定要准确，让人一看就知道应该怎样做，尽力避免使用简略语句或模糊词和模糊句子。如“未按机泵操作规程进行盘车，泵轴受应力过大”是造成某一事故的危险危害因素，相应制定的控制措施有：根据机泵操作规程，起动泵前，应先用手盘车，使泵轴转动2周以上，扣好防护罩后，再启动泵。避免使用“加强安全教育”、“严格执行安全操作规程”等不确定的句子。当然，有些控制措施不能用简单的句子表述清楚，但也应让其他人看后知道执行什么标准或制度、规定，并能很快找到这些标准、制度进行查阅或学习。

许多人在进行风险分析时，感到无从下手，只是简单的套用范本或在范本上直接改编，一天可以“编”出30多个风险分析表。这样编写的风险分析，恐怕连自己都搞不懂，怎么能让其他职工学习，更谈不上实现自我管理，预防、消减危害、控制风险的目的。

编制风险分析表，主要是让操作工或维修工在工作中采取安

全措施，避免事故的发生，因此，风险分析表做好以后，一定要让职工认真学习并严格执行，不然的话，再好的风险分析都不可能避免事故的发生。

工作危害分析（JHA）举例一

动火作业工作危害分析表 现有控制措施 做好防护，配戴好安全帽、劳动手套，人员做好配合 单位： 岗位： 工作任务： 序号 工作步骤 危害或潜在事件 工器具的检查不仔细和个人防护用品准备不充分 主要后果 1 前期准备 影响动火安全 2 系统隔绝 隔绝不彻底，可导致可导致火灾、爆采取盲板隔绝或拆除一段燃、有毒气体泄漏到动炸、中毒窒息事管线 火区域 故 能够导致人员中毒或和空气形成爆炸性混合物导致火灾爆炸的发生 3 清洗、置换 设备、管道内残留可燃、有毒气体 采取取样分析办法，保证取样气体成分合格 4 取样分析 未进行取样分析 中毒窒息、火灾分析结果合格后，方可进行爆炸 相关作业。 5 票证办理 办理相应级别动火证，相关违章作业，票证违章作业，未落实现场人员按照程序、职责由本人防范措施未落环境，对作业条件不了签字，落实审批制度，层层实，造成火灾、解 把关，编制切实可行的安全爆炸事故 措施 动火人没有动火资格（焊工证）,随意动火 触电、人身伤害 电焊作业时，动火人必须有焊工证 氧气、乙炔瓶间距大于5米，距离动火点大于10米，气带及接头完好，气瓶固定牢固，竖直放置 电焊机外壳未接地，一次线小于5米、二次线小于30米，无破损、漏电现象 动火时氧气瓶、乙炔瓶间距小，气带漏气，接头捆绑不牢固，同动火着火 点距离近，倾倒放置，未固定牢固 电焊机外壳未接地，一人员碰到用电次线、二次线有破损，设备造成触电 间距小 在易燃易爆场所动火火花飞溅遇可动火时通知现场操作工，严时，未通知现场操作燃气体着火、爆谨在附近排油，严谨排放工工、未落实安全措施， 炸 艺气体。 现场排放工艺气体。 电焊机、、电源动火过程中遇大风、大线漏电造成触遇恶劣天气停止动火，电焊雨等恶劣天气，焊花乱电，火花飞溅遇机做好防雨，断电 溅。 可燃气体着火、爆炸 火花飞溅遇可动火过程中遇紧急停燃气体着火、爆停止动火，清理现场火源 车，易燃气体泄漏。 炸 动火过程中监护人不监护人坚守岗位，落实好安在现场，无灭火措施动着火、爆炸 全措施 火措施落实不到位。 搬运氧气、乙炔瓶时未使用车辆，而是滚动 两瓶在烈日下暴晒 搬运气瓶时碰撞或者未抓牢脱落 电焊工未佩戴绝缘手套、未穿绝缘鞋 触电、机械伤害、着火 使用专用车辆搬用，严禁滚动搬运气瓶 着火、爆炸、人气温高时必须采取遮挡措身伤害 施，防止两瓶暴晒 搬运时严禁碰撞，并注意抓牢 电焊工必须按规定穿戴绝缘手套、绝缘鞋 6 动火作业 电焊机存在缺陷：（1）外壳未接地或者接地不合格；（2）漏保或者焊机接线柱、电源线外露；（3）一次线、二次线长度不符合要求；（4）二次线接头未包好。 未使用漏电保护器或者漏保不合格 7 检查清理现场 作业前对电焊机机进行认真检查：（1）确认电焊机良好接地，并且接地线直径不得低于6mm。（2）电工接线，并且电源线、接线柱不得外露，否则用胶带包好。（3）电源线一次线不得超过3米，二次线不得超过30米。（4）将二次线接头包好。 作业前确认漏保合格，并且按要求接好漏保，执行用电规定 动火后没有清理现场，着火、爆炸、触动火后清理易燃物、电源断可能存在易燃物 电 电 分析人员： 审核: 审批： 日期：

工作危害分析（JHA）举例二

清理汽油罐污油泥工作危害分析表 作业名称： 清理汽油罐污油泥 任务或步骤描述 作业地点： 油罐区 潜在危害及后果 a.爆炸性气体； b.氧气浓度不足 c.罐内污油泥及有毒、窒息性气体暴露。 d.火灾爆炸 危害控制措施 制定限制性空间进入程序（QSHA标准）；办理由安全、维修和领班签署的工作许可证；做空气分析试验、通风至氧气浓度为%—%、可燃气体浓度小于爆炸下限的10%（与国内标准不同，国内标准分为两分析人员： 日 期： 1、确定罐内状况 e.人员中毒窒息 类）；可能需要蒸煮储罐内表面，冲洗并排出废水，然后再如前所述通风；佩戴合适的呼吸装备——压缩空气呼吸器或长管呼吸器；穿戴个体防护服；携带吊带和救生索(参照：OSHA标准：，，，（b）（6）；NIOSH Doc.#80—406)；如有可能，应从罐外清洗储。 通风降温，准备防暑降温药品。 环境高温，人员中暑 罐内原有设施，损坏罐根据罐内情况制定恰当的清罐作业方案。 内原有设施 a.未编制施工方案 b.施工工器具选用不合理或准备不充分 c.必要的防护用品和器材、急救药品准备不充分； d.现场环境清理不彻底，不具备施工条件 e.不具备可靠的化验分析手段 f.火灾爆炸 g.人员中毒窒息 a.操作员有呼吸系统疾病或心脏病 b.其他身体限制 c.操作员未经培训，无法完成任务 d.错误信息导致人员伤害。 e.侥幸心理导致事故发生。 f.人员受伤或死亡 a. 爆炸性气体； b. 氧气浓度不足 c. 罐内污油泥及有毒、窒息性气体暴露。 d. 环境高温 e. 损坏罐内原有设施 f. 人员触电 g. 监护人坠落 h. 火灾爆炸 2、准备工作 a.编制恰当的事故方案，并经主管负责人员审批； b.选择适合的施工工器具： c.选择适合的防护用品和器材、急救药品 d.现场环境清理 e.选择可靠的化验分析手段。 f.作业前办理进入受限空间作业许可证。 3、选择培训操作人员 4、进罐作业 a.由工业卫生医师检查是否适于工作；培训作业人员；演练（参照：NIOSH Doc.#80-406）。 b.进入施工现场前，必须进行安全培训，认知施工现场的安全程序和规定，员工在施工作业中遵章守纪，正确佩戴个人防护用品。 c.在每日工作前还必须早班会进行教育和安全交底，通过早班会的教育，让员工加深对作业现场风险识别和控制办法的印象，不违章作业，加强文明施工；未经培训的人员禁止入场。 a.储罐有效隔绝并采用良好通风置换处理措施； b.进入油罐前必须办理受限空间作业许可证； c.作业环境良好，并落实各项抢救后备措施； d.作业工器具检查、安全措施检查确认； e.监护人员到位，并坚守岗位； f.为所有作业人员和监护人提供防护服和防护装备；提供罐内照明（Ⅰ级，Ⅰ组）；5、清理 i. 人员伤亡 提供供气通风；向罐内提供空气；经常检j. 损坏罐内原有设测罐内空气；替换操作员或提供休息时施 间；如需要，提供求助用通讯手段；安排两人随时待命，以防不测； g.及时清理施工垃圾，并将垃圾运到指定堆放处，不违章作业，安全员现场跟踪有效监督，确保文明施工。 a.工器具遗留储罐内； b.施工垃圾清理不彻a.施工完毕认真检查确认施工成效并清底。 理现场； c.污染环境 b.施工垃圾运到指定堆放处集中处理。 d.影响设备正常投用 审批人员职务： 日 期： 审批人员签字： 注：举例亦可查阅中国石化出版社《危险化学品从业单位安全标准化工作指南（第二版）》案例10。

（二）安全检查表分析（SCL）。“两重点一重大”生产装置的危险、有害因素辨识建议使用此诊断方法。

安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。

安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。

（详见中国石化出版社《危险化学品从业单位安全标准化工作指南（第二版）》P31）

安全检查表分析举例一

单 位：聚乙烯合成装置 设备名称：前段压缩机 区域：压缩 分析人员： 日 期：

序号 检查项目 检查标准 表面无裂缝 1 基 础 无明显沉降 地脚螺栓无松动无断裂 无腐蚀减薄 2 缓冲罐 出口无堵塞 未达标准的主要后果 设备损坏 设备损坏 设备损坏 耐压不够、爆炸 超压引起爆炸 现有控制措施 大检修时检查 大检修时检查 大检修时检查，紧固或更换 一年一次压力容器检测 操作工每2小时巡检一次 日班管理人员每天检查一次 一年校验一次，安全阀有备件 建议改正/控制措施 定期检查 定期检查 定期检查 备用安全阀 3 安全阀 法兰、螺栓无严重泄漏引起燃烧爆炸 锈蚀 系统压力降低，操作到压起跳 不稳，财产损失 安全阀能自动复位 安全阀无介质堵塞 磨损度在极限范围内 4 活塞杆 力降低，操作不稳，财产损失 超压不起跳，引起爆炸 拉伤气缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失 撞缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失、人员伤亡 撞缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失、人员伤亡 爆炸、人员伤亡、财产损失 一年校验一次，安全阀有备件 一年校验一次 开车前盘车，大修时检查同轴、同心度 大修时无损探伤，检查余隙容积。检查紧锁螺母 无损探伤，检查余隙容积 乙烯自动检测，报警，及时更换填料 乙烯自动检测，报警，及时更换填料 每小时检查一次压力，压力小于cm2备用泵自动切换，压力小于cm2装置联锁，中、大修时校验联锁系统，每3个月检查一次在用油质量，不合格及时更换，平均每年更换一次 每小时检查一次压力，注油不正常时，现场手动调整注油量，油泵停运时，系统联锁停车，每批油检验合格方可使用 备活塞杆 无裂纹 备活塞杆 活塞无异常声音 磨损量不引起乙烯向外泄漏 5 填料 乙烯泄漏量资源消耗，财产损失 ≤250kg/h 外部润滑油压力≥cm2 停机、抱轴、烧坏电机、财产损失、着火爆炸 6 润滑油 联锁系统 内部润滑油压力注入正常 停机、抱轴、烧坏电机、财产损失、着火爆炸 7 压缩机进出口温度 8 电 机 各段吸入温度压机超温、气阀损坏、每小时巡检一<50℃ 汽活塞杆拉伤/着火各段出口温度次 爆炸 <130℃ 电气人员每天电流≤222A 电机烧损，系统停车 巡检一次，操作人员每2小时巡 检一次 各联锁点完好 电机烧损，系统停车 自动监控 电气人员每天巡检一次，操作电机烧损，系统停车 人员每2小时巡检一次 电机烧损，系统停车，每年检查绝缘人员触电 性 安全检查时检人员触电 查 轴承无异声 电机绝缘性符合要求 9 接 地 接地线连接完好

安全检查表分析举例二

乙炔生产间、工艺、设备设施及储存设施对标安全检查表

项目 检查内容 检查标准 危险事件或应采取的行动/控检查主要后果结果 制措施（略） （略） 《乙炔站设计规范》第2.0.8条：电石库、乙炔瓶库可以与氧气瓶库、可燃或易燃物 品仓库布置在同一座建筑物内，当应以无门、窗、洞的防火墙隔开。 《乙炔站设计规范》第7.0.5条：电石渣坑 宜为开敞式，并严禁做成渗坑。 1.电石库 《乙炔站设计规范》第4.0.16条：电石库、中间电石库，严禁敷设蒸汽、凝结水和给 库房 水、排水等管道。 《乙炔站设计规范》第2.0.3条：电石库与制气站房相邻较高一面的外墙为防火墙 时，其防火间距可适当缩小，但不应小于6米。 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第2.实瓶库、条：空瓶间和实瓶间应分别设置，灌瓶间 空瓶库 可通过门洞与空瓶间和实瓶间相通，各自应设独立的出入口。 《乙炔站设计规范》4.0.4条：乙炔实瓶贮量不超过500个时，灌瓶站房和制气站房可设在同一座建筑物内，但应以防火墙隔开。灌瓶站房的空瓶间和实瓶间的总面积，不应超过200 m2。灌瓶站房的乙炔实瓶贮 量超过500个时，灌瓶站房和制气站房应为两座独立的建筑物。灌瓶站房中实瓶的最大贮量，不应超过1000个，并且空瓶间和实瓶间的总面积，不应超过400m2。 《乙炔站设计规范》第4.0.6条：空瓶间和实瓶间应分别设置，灌瓶间或汇流排间可通过门洞与空瓶间的实瓶间相通，各自应设独立的出入口。当实瓶数量不超过60个 时，空瓶、实瓶和汇流排可布置在同一房间内，但空、实瓶应分别存放；空瓶实瓶与汇流排之间的净距不宜小于2m。 《乙炔站设计规范》第4.0.7条；灌瓶间、汇流排间、空瓶间和实瓶间，应有防止倒 瓶的措施。 《乙炔站设计规范》5.0.12条：装卸平台应设置大于平台的雨蓬。雨蓬和支撑应为非 燃烧体。 《乙炔站设计规范》第5.0.5条：除电石等库房外，有爆炸危险的生产间应设置泄压设施，泄压面积与厂房容积的比值，应符 合现行的国家标准《建筑设计防火规范》的要求，且宜为。泄压设施宜采用轻质屋盖或屋盖上开口作为泄压面积。 《乙炔站设计规范》第5.0.6条：有爆炸危险的生产间宜采用钢筋混凝土柱、有防火保护层的钢柱承重的框架或排架结构，并 宜采用敞开式建筑。围护结构的门、窗，应向外开启。顶棚应尽量平整，避免死角。 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第条；充装站有爆炸危险的生产间（包括乙炔压缩机间、灌瓶间、空瓶间、实瓶间、2.厂房耐火乙炔瓶库等）的火灾危险类别为“甲”类， 等级 厂房应为一、二级耐火等级的单层建筑。（乙炔发生间的火灾危险类别也为“甲”类，厂房也应为一、二级耐火等级的单层建筑） 1.泄压 生产间、工艺、设备设施 《乙炔站设计规范》第2.0.7条：气态乙炔站或乙炔汇流排间可与氧气汇流排间布置 在耐火等级不低于二级的同一座建筑物内，但应以无门、窗、洞的防火墙隔开。 《乙炔站设计规范》第2.0.5条：总安装容量或总输气量不超过10m3/h的气态乙炔站或乙炔汇流排间，可与耐火等级不低于二 级的其它生产厂房毗连建造，但应符合下列要求：一.毗连的墙应为无门、窗、洞的防火墙；在靠近气态乙炔站。 《乙炔站设计规范》第6.0.2条：有爆炸危险的生产间的爆炸危险性分区，应符合国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求。 一、发生器间、乙炔压缩机间、灌瓶间、3.爆炸区域电石渣坑、丙酮库、乙炔汇流排间、空瓶 划分 间、实瓶间、贮罐间、电石库、中间电石库、电石渣泵间、乙炔瓶库、露天设置的贮罐、电石渣处理间、净化器间，应为1区；二、气瓶修理间、干渣堆厂应为2区；三、机修间、电气设备间、化验室、澄清水泵间、生活间、应为非爆炸危险区。 《乙炔站设计规范》第3.0.2条乙炔发生器及其主要工艺设备，严禁使用非专业生产 设计单位的产品。在一个站内宜选用同一型号的乙炔发生器，并不宜超过4台。 4.生产间设备和安全《乙炔站设计规范》第3.0.11条：电石入水必须设有含氧量不超过3% 设施要求 式乙炔发生器，的氮气或二氧化碳吹扫装置。 《乙炔站设计规范》第4.0.15条：有爆炸危险的房间和乙炔发生器的操作平台，应有 安全出口。 《乙炔站设计规范》第3.0.8条：乙炔站或乙炔汇流排间工艺流程内的下列部位，应设置安全装置：一、多台乙炔发生器的汇气总管与每台乙炔发生器之间，必须设置安全水封；二、接至厂区或用户的乙炔总管上，必须设置安全水封或阻火器；三、电石入水式低压乙炔发生器，应有防真空措施；四、高压干燥装置出口管路处，应 设置阻火器；五、高压乙炔放回低压贮罐或低压设备的管路上，应设置阻火器。六、乙炔充灌台或乙炔汇流排各部位的阻火器和阀件等的设置，应按现行标准《溶解乙炔设备技术条件》中的有关规定执行。七、乙炔汇流排同向用户的输气总管上，应设置安全水封或阻火器。 《乙炔站设计规范》第7.0.2条：发生器间、乙炔压缩机间的给水总管上，应装设压力表。当每台发生器、水环式乙炔压缩机直 接由自来水供水时，在给水管上应装设止回阀。在充灌台上应设置喷淋气瓶的冷却水管，并应设置紧急喷淋水管装置。 《乙炔站设计规范》第3.0.4条：低压乙炔发生器和乙炔压缩机之间，应设置湿式贮罐，其有效容积不应小于压缩机10min的排气量。在无压缩机的情况下，低压乙炔发生器与乙炔用户之间也应设置湿式贮 罐，其有效容积应根据用户的乙炔负荷情况确定。 （注：低压乙炔发生器的工作压力≤；中压乙炔发生器的工作压力＞且小于或等于；高压乙炔是指压力大于，小于。） 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》条：乙炔管道和所连接的设备中，在下列部位必须设置阻火器：高压干燥器的出口管路 上；各充灌排的主截止阀前；充灌排的各分配截止阀后；高压乙炔放回低压乙炔的管路上。 《乙炔站设计规范》第5.0.2条：固定式乙炔发生器及其辅助设备或灌瓶乙炔压缩机 及其辅助设备，应布置在单独的房间内。 《乙炔站设计规范》第3.0.6条：乙炔净化或干燥设备的设置，应根据乙炔质量的要 求确定。乙炔压缩机与乙炔充灌台之间，必须设置干燥装置。 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第条、条：乙炔管道应采用无缝钢管，管内径不应超过20mm。乙炔管道在安装前必 须作30MPa的耐压试验，安装后的管道系统作3MPa气密性试验和泄漏量试验。 《乙炔站设计规范》第9.0.8条：乙炔管道严禁穿过生活间、办公室。厂区和车间的 乙炔管道，不应穿过不使用乙炔的建筑物和房间。 《乙炔站设计规范》5.0.10条：有爆炸危险的生产间与无爆炸危险的生产间或房间的 隔墙上，有管道穿时，应在穿墙处用非燃烧材料填塞。 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》条：乙炔充灌排的进口管上应设置一只主截止阀，在充灌排各分配接口处必须设置分配 截止阀，在充灌排的末端应设有通向乙炔气柜的汇流管，回流管道上应截止阀。每一充灌排上至少应设一只乙炔压力表。 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》条：乙炔充灌排上应设置水喷淋冷却装置，且 能喷到所有乙炔瓶。 《乙炔站设计规范》6.0.8条：乙炔压缩机、高压干燥器、气瓶分离器应符合《压力容 器安全技术监察规程》的规定，并定期检验。 《乙炔站设计规范》4.0.2条：乙炔储罐应布置在室外，当容积不超过5m3的固定容 积式贮罐或总容积不超过20m3的湿式贮罐，可布置在室内单独的房间内。 《乙炔站设计规范》第4.0.11条、第条：在乙炔瓶充灌丙酮处，丙酮的存放量，不应 超过一个包装桶的量。 气瓶修理间应为单独的房间，除与空瓶间 直接相通外，不应与其它房间直接相通。 5.报警仪（发生气《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第间、压缩机条：有爆炸危险的生产间，必须具有符合间、灌瓶G50031要求的遮阳、通风、避雨雪、导除 间、储瓶间静电和防雷设施，并应设置可燃气体浓度等有爆炸检测报警装置。 危险的生产间）

（三）危险与可操作性分析（HAZOP）。“两重点一重大”生产装置的危险、有害因素辨识建议使用此诊断方法。

1．HAZOP的定义。

（1）危险与可操作性分析（Hazard and Operability Analysis）。 1）定性危险分析方法，这是一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。

2）基本过程：以关键词为引导，找出过程中工艺状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。

（2）进行HAZOP分析的作用。

1）根据统计资料，由于设计不良，将不安全因素带入生产中而造成的事故约占总事故的1/4。为此，在设计开始就应注意消除系统的危险性，可以极大提高工厂生产的安全性和可靠性。

2）HAZOP分析就是用于解决上述问题的一种方法。其出发点是先找出系统运行过程中工艺状态参数（如温度、压力、流量等）的变动以及操作、控制中可能出现的偏差（离），然后分析每一偏差产生的原因和造成的后果。据此查找原因，采取对策。 （3）HAZOP分析的适用范围。

1）HAZOP分析即适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置（全寿命周期概念，每两年进行一次）。

2）HAZOP分析可以应用于连续的化工过程，也可以应用于间歇的化工过程。

a、连续过程的HAZOP分析。在连续过程中，管道内物料工艺参数的变化反映了各单元设备的状况，因此在连续过程中分析的对象确定为管道，通过对管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析，查找系统存在的危险，对所有管道分析之后，整个系统存在的危险也就一目了然。

b、间歇过程的HAZOP分析。在间歇过程中，分析的对象将不再是管道，而应该是主体设备，如反应器等。根据间歇生产的特点，分成3个阶段（即进料、反应、出料），对反应器加以分析。同时，在这3个阶段内不仅要按照关键词来确定工艺状态及参数可能产生的偏差，还要考虑操作顺序等项因素可能出现的偏差。这样就可对间歇过程作全面、系统的考察。 （4）HAZOP分析方法的特点。

1）从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。

2）HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。

3）HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育

材料。

4）HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。

2．HAZOP分析方法的基本原理。

HAZOP的含义：“对危险性的严格检查”。HAZOP的理论依据：“工艺流程的状态参数（如温度、压力、流量等）一旦与设计规定的基准状态发生偏离，就会发生问题或出现危险”。HAZOP分析：提出问题清单，通过对清单上的问题（要点）的回答和逐一探讨，可以全面地检查出过程中潜在的危险因素，有助于进一步考虑清除危险的措施。问题清单：即采用一些启发思考的“引导词”，分析工艺过程状态如何偏离设计规定的基准状态。这些问题实际上是一系列的“偏差”—偏离设计工艺条件。 （1）引导词及其意义。

1）HAZOP分析识别出过程中具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词（也称为关键词）引出。

2）使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析。 （2）引导词举例。

NONE（空白）：设计或操作要求的指标和事件完全不发生；如无流量，无催化剂。

MORE（过量）：数值超过阈值范围上限；如T，P，F超高。

LESS（减量）：数值超过阈值范围下限；如T，P，F超低。 REVERSE（相逆）：出现和设计要求完全相反的现象；如流体反向流动，加热而不是冷却。

OTHER THAN（异常）：出现和设计要求不相同的现象；如发生异常事件或状态，开停车。

（3）引导词使用。当工艺指标包括一系列的相互联系的工艺参数时（如温度、压力、流量、组成等），最好是对每一个工艺参数顺序使用所有的关键词，即“{引导词}+工艺参数”方式，而不是每个引导词用于工艺参数组，即“引导词+{工艺参数}”。 （4）偏差的构成。

ICI定义: 偏差=引导词+工艺参数

NONE（空白）+FLOW（流量）=NONE FLOW（无流量） MORE（过量）+PRESSURE（压力）=HIGH PRESSURE（压力高）

3．HAZOP分析形式。

（1）通过系列的分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按照规定的方式系统地分析偏离设计工艺条件的偏差。

（2）分析组由工艺、仪表、工程等专业的技术人员组成，危险性分析是一个系统工程，需要各个专业、具有不同知识背景的人员组合在一起进行分析。

4．HAZOP分析步骤。 （1）分析的准备。

1）确定分析的目的、对象和范围。

a、分析的目的、对象和范围必须尽可能的明确。 b、分析对象通常是由装置或项目的负责人确定。

c、应当按照正确的方向和既定目标开展分析工作，而且要确定应当考虑到哪些危险后果。

2）分析组的组成。

a、HAZOP分析组最少由4人组成，包括组织者、记录员、两名熟悉过程设计和操作的人员。

b、一般来说，5~7人的分析组比较理想。

c、专业构成：负责人、记录员、工艺设计人员、化学专家、操作人员、仪表及控制工程师、安全专家。

3）获得必要的资料。最重要的资料是各种图纸，包括工艺流程图（P&ID图、PFD图）、平面布置图、安全排放原则、以前的安全报告、操作与维护指导手册、安全程序文件等。

4）安排会议次数和时间。

a、一般来说每个分析节点（工艺单元或操作步骤）平均需要20~30分钟，每个设备需要分配2~3小时。

b、每次会议持续不超过4小时（最好安排在上午），会议时间越长效率越低，而且分析会议应连续进行。

（2）实施分析。

1）将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后用引导词找出过程的危险。

2）分析组对每个节点或操作步骤使用引导词进行分析，得到一系列的结果：

a、偏差的原因、后果、保护装置、建议措施 b、需要更多的资料才能对偏差进行进一步的分析

（3）HAZOP分析流程图。（4）分析中遵循的原则。

1）每个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的分析。

2）在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点有关的所有危险进行分析。

3）对偏差或危险应当主要考虑易于实现的解决方法，而不

是花费大量时间去“设计解决方法”。过程危险性分析的主要目的是发现问题，而不是解决问题。

（5）编制分析结果文件。分析记录必须包括所有重要的意见，是HAZOP分析的一个重要组成部分；主要结果包括潜在危险情况、潜在的操作性问题、设计疏漏和主要有关问题；研究主要成果为各系统HAZOP研究报告工作表，包括序号、偏差、引导词、原因、后果等项目；HAZOP分析报告。

危险与可操作性分析（HAZOP）举例

表一

HAZOP分析节点清单

节点编号 1 2 3 4 5 6 7 8 节点描述 液氯储存 液氯气化 表二

工艺危害分析工作表 HAZOP Worksheet

项目名称 会期 节点编号 节点名称 图纸 2011-11-01 7 液氯储存 PID 2207 操作描述? Guideword 引导词 液氯储存及从储罐转移至工艺系统 Deviation 偏离 Causes 原因 Consequences 可能的后果 没有明显后果 Safeguards 现有安全保障 工厂有地磅 Rec# 建议编号 建议类别 Recommendations 建议措施 No Flow/Less Flow 没有流量/流量太小 从液氯槽槽车内没车经泵至有物料储罐（空槽车） V2271A没有流量 槽车内没损坏卸料有物料泵 （液氯卸完） 卸料时软液氯泄管突然脱漏，可能落 导致严重人员伤害 卸料泵有低电流停泵保护 采用法兰连接 安全 7-1 Flow 流More Flow 量 流量太大? 泵故障 阀门关闭 影响生产 可能损坏泵，影响生产 双泵设计 开车前安全检查时，确认槽车与软管采用法兰连接，并且在软管连接槽车处设置阀门 讨论了此情形，没有发现明显的危害 Misdirected 讨论了此Flow 情形，没非正常流量 有发现明显的危害 Reverse Flow 逆流 讨论了此情形，没有发现明显的危害 氯气进入E2281/二级汽化器的氯气管内部 腐蚀热水系统设备 有电导仪 液氯储罐内温度过高 More Tetemperature m温度太高 perature 温Less 度 temperature 温度太低 Cryogenic 深冷 环境温度过高 可能超压甚至破裂 E2281/二级汽化器的热水温度过高 氯气会与设备反应，造成设备破损 液氯设置在凉棚内； 安全阀配套爆破片 补7-4 设计 Pressure Pr压力太高 essure Low Pressure/ 压Vacuum 低力 High 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 泄料软管内压力过高 考虑液氯气化的热水与光气合成器的换热循环水共同使用同一个热水系统是否存在安全隐患？规范要求热水不应该超过45度。 卸料完成后，液氯残留在卸料软管内 可能导致软管破裂，氯气泄漏 压/真空 Low Level/No Level L液位太低/ev没有液位 eHigh Level l 液位太高 液位 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 液氯储罐内液位过高 管道设计压力（高于50℃时液氯的饱和蒸汽压，且液氯软管在凉棚下） 进料量过多（特别是进料时加错储罐） 可能导致液氯储罐超压甚至破裂 CConcentratioon Variance m浓度太高或 液氯储罐有液位计及高液位报警； 储罐有安全阀 position 组分 太低 Contaminants 污染物 Wrong Material 错误物料 将其它物料卸料至液氯罐 供货商装错 装错储罐 不可预期反应 不可预期反应 安全 7-2 安全 7-3 Phase & Mix 相变与混合 Phase Change 意外相变 No Mixing 没有混合 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 对液氯供货商进行资格审计 在操作程序中，要求液氯卸料由工厂人员完成现场操作（如连接软管），并且现场卸料管设置明显标识 High Reaction Rate 反应太快 Reaction 反应 Low Reaction Rate 反应太慢 Incompatible Reaction 禁忌反应 Side Reaction 副反应 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 Fire & Explosion 火灾与爆炸预防 Mixing with 讨论了此Air 情形，没与空气混合 有发现明显的危害 Ignition 讨论了此Sources 情形，没着火源 有发现明显的危害 Consequenc液氯储罐e Mitigation 严重泄漏 后果减轻 机械故障 可能导致严重人员伤害 备有一个液氯应急槽 安全 7-4 编制操作程序，说明任何一个液氯储罐泄漏时，如何转移至应急储罐（应急储罐必须保持空罐，处于备用状态） Maintainability 可维修性 Corrosion Mor Erosion e腐蚀/磨损 chanical Integrity 机械完整性 Vibration 振动 Leakage 泄漏 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 液氯从软管处泄漏 软管机械故障 卸料过程中，意外启动槽车 氯气泄漏，可能导致人员伤害 氯气泄漏，可能导致人员伤害 安全 7-5 安全 7-6 Key Instrument 关键仪表故障 Construction Material 施工材质 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 将液氯卸料软管纳入工厂预防性维修制度 卸料过程中使用轮挡，并且采用检查清单式的操作程序 Safety Relief System 安全释放系统 液氯储罐爆破片与安全阀之间存在压力 爆破片内漏 液氯超压时，爆破片不能爆破泄压 安全 7-7 Utilities 公用工程 Loss of Utilities 失去公用工程 Contaminated Utilities 公用工程被污染 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 在爆破片（如RO2771A）与安全阀之间的管道上设置就地压力表，并且在操作程序中要求操作人员定期安排巡检 Abnormal Operation 非正常操作 Step Missed 讨论了此操作步骤遗情形，没漏 有发现明显的危害 Do Later or 讨论了此Earlier 情形，没执行太晚或有发现明太早 显的危害 Initial 讨论了此Startup 情形，没首次开车 有发现明显的危害 Startup or 讨论了此shutdown 情形，没开车或停车 有发现明显的危害 Safe 讨论了此Sampling 情形，没安全取样 有发现明显的危害 Maintenanc讨论了此e Work 情形，没维修作业 有发现明显的危害 Operator Safety 操作人员安全 操作人员可能暴露于氯气 操作人员可能坠落 External Factors M外部影响 iscell aneous 杂项 液氯槽车可能撞坏工艺设施 装卸管道时，可能存在少量氯气泄漏 操作人员需要到槽车顶部卸料操作 槽车在工厂内行驶 健康影响 个人防护 坠落伤害 安全 7-8 槽车卸料区域设置操作平台 对槽车行驶路线进行检查，对于可能被槽车撞击的工艺设施需要设置防撞措施； 可能导致物料卸料 安全 7-9 液氯储罐外部着火 外部原因 液氯储罐可能灾难性破裂 外部着火的可能性很小（没有可燃物）； 储罐外部有阻燃保温层 Incidents Lesson 事故教训 Significant Impact to Environment对环境的影响 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 表三

工艺危害分析工作表 HAZOP Worksheet

项目名称 会期 节点编号 节点名称 图纸 操作描述? 2011-11-01 8 液氯气化 PID 2208 利用液氯蒸发器E2281将液氯气化成氯气，并根据需要从蒸发器E2281往废氯槽V2281排污 Guideword 引导词 No Flow/Less Flow 没有流量/流量太小 More Flow 流量太大? Deviation 偏离 讨论了此情形，没有发现明显的危害 Causes 原因 Consequences 可能的后果 Safeguards 现有安全保障 Rec# 建议编号 建议类别 Recommendations 建议措施 Flow 流量 讨论了此情形，没有发现明显的危害 Misdirected 液氯进入Flow 蒸发器加非正常流量 热热水系统内 Reverse Flow 逆流 More temperature 温度太高 Less temperature 温度太低 Cryogenic 深冷 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 液氯蒸发器内压力过高 蒸发器盘管破裂或内漏 可能导致热水系统腐蚀，并可能造成人员伤害 热水管道上有电导仪 Temperature 温度 Pressure Low 压Pressure/ 力 High Pressure 压力太高 加热过程中，意外关闭出口阀门（编号N3） 液氯蒸发器可能超压甚至破裂 安全 8-1 Vacuum 低压/真空 讨论了此情形，没有发现明显的危害 在液氯蒸发器上增加一个泄压装置（爆破片配合安全阀），并泄压至安全的地方 Low Level/No Level 液位太低/没有液位 High Level 液位太高 讨论了此情形，没有发现明显的危害 液氯蒸发器内液位过高 进料阀门故障 Level 液位 可能导致液氯蒸发器内充满液体，甚至可能将液氯带入下游光气合成单元 蒸发器内液位高于设定值时关闭进料调节阀； 进料调节阀故障关闭 安全 8-2 蒸发器液位计故障 Concentration Variance 浓度太高或太低 Composition 组分 蒸发器内三氯化氮浓度过高 如果蒸发器连接液氯储罐的平衡管上阀门关闭 （该阀门需要频繁操作可能出错） 三氯化氮可能在蒸在系统内发器内发累积（未生爆炸 及时排污） 三氯化氮在废氯槽内难以排放 可能在废氯槽内发生爆炸 液氯可能进入下游光气合成单元 安全 8-3 在液氯蒸发器进料管道上的调节阀上游增加一个切断阀，蒸发器内高高液位时自动切断蒸发器的进料 在液氯蒸发器增加一个液位计 定期从蒸发器往V2281排污 安全 8-4 废氯槽内三氯化氮浓度过高 安全 8-5 Contaminants 污染物 Wrong Material 错误物料 PhaPhase Change 意外相变 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没 编制操作程序，要求定期对液氯蒸发器进行排污操作 编制操作程序，要求定期对废氯槽进行排污操作 se & MNo Mixing i没有混合 x 相变与混合 有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 RLow 讨论了此eReaction 情形，没aRate 有发现明c反应太慢 t显的危害 iIncompatibl讨论了此oe Reaction 情形，没n 禁忌反应 有发现明反显的危害 应 Side 讨论了此Reaction 情形，没副反应 有发现明显的危害 FMixing with 讨论了此iAir 情形，没r与空气混合 有发现明e 显的危害 & Ignition 讨论了此ESources 情形，没x着火源 有发现明p显的危害 loConsequenc讨论了此se Mitigation 情形，没i后果减轻 有发现明on 显的危害 火灾与爆炸预防 MMaintainabielity c可维修性 haHigh Reaction Rate 反应太快 讨论了此情形，没有发现明显的危害 nical Integrity 机械完整性 Corrosion or Erosion 腐蚀/磨损 Vibration 振动 Leakage 泄漏 Key Instrument 关键仪表故障 Construction Material 施工材质 Safety Relief System 安全释放系统 ULoss of tUtilities i失去公用工li程 ties 公用工程 Abnormal Operati讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 Contaminated Utilities 公用工程被污染 Step Missed 讨论了此操作步骤遗情形，没漏 有发现明显的危害 Do Later or 讨论了此Earlier 情形，没执行太晚或有发现明太早 显的危害 Initial 讨论了此Startup 情形，没首次开车 有发现明显的危害 on 非正常操作 Startup or 讨论了此shutdown 情形，没开车或停车 有发现明显的危害 Safe 讨论了此Sampling 情形，没安全取样 有发现明显的危害 Maintenanc讨论了此e Work 情形，没维修作业 有发现明显的危害 Operator 操作人员Safety 可能暴露操作人员安于氯气 M全 iscellaneous 杂项 External Factors 外部影响 Incidents Lesson 事故教训 Significant Impact to Environment 对环境的影响 讨论了此情形，没有发现明显的危害 讨论了此情形，没有发现明显的危害 吸收氯气的石灰水需要进一步处理 排放操作时，氯气进入作业现场 人员暴露伤害 个人防护 安全 8-6 废氯槽排放处设局部引风装置 工艺需要 增加固废产生 环境 8-7 将石灰水更改成15%的碱液 表四

项目HAZOP建议项汇总 序号 93 94 7-2 7-3 95 安全 安全 建议编号 7-1 类别 安全 建议措施 开车前安全检查时，确认槽车与软管采用法兰连接，并且在软管连接槽车处设置阀门 对液氯供货商进行资格审计 在操作程序中，要求液氯卸料由工厂人员完成现场操作（如连接软管），并且现场卸料管设置明显标识 整改情况 整改责任人 确认人 7-4 96 7-5 7-6 7-7 99 7-8 7-9 101 8-1 110 8-2 111 8-3 8-4 8-5 8-6 8-7 安全 97 98 安全 安全 安全 100 安全 安全 编制操作程序，说明任何一个液氯储罐泄漏时，如何转移至应急储罐（应急储罐必须保持空罐，处于备用状态） 将液氯卸料软管纳入工厂预防性维修制度 卸料过程中使用轮挡，并且采用检查清单式的操作程序 在爆破片（如RO2771A）与安全阀之间的管道上设置就地压力表，并且在操作程序中要求操作人员定期安排巡检 槽车卸料区域设置操作平台 对槽车行驶路线进行检查，对于可能被槽车撞击的工艺设施需要设置防撞措施； 在液氯蒸发器上增加一个泄压装置（爆破片配合安全阀），并泄压至安全的地方 在液氯蒸发器进料管道上的调节阀上游增加一个切断阀，蒸发器内高高液位时自动切断蒸发器的进料 在液氯蒸发器增加一个液位计 编制操作程序，要求定期对液氯蒸发器进行排污操作 编制操作程序，要求定期对废氯槽进行排污操作 废氯槽排放处设局部引风装置 将石灰水更改成15%的碱液 安全 安全 112 113 114 115 116 安全 安全 安全 安全 环境 四、辨识过程注意的问题

（1）危险、有害因素的概念正确理解，危险、有害因素是造成事件（事故）的根源或状态，不是事件本身。如，不能将火灾或爆炸当成危险、有害因素，应把导致火灾或爆炸事件的因素找出来。

（2）事件（事故）参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441）

所列20类事故，造成一个事件的危险、有害因素可能有很多，应一一识别出来。导致《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441）所列20类事故的起因、致害因素也可以认为是危险、有害因素，一并进行诊断。

（3）进行危险、有害因素识别时，应充分考虑危险、有害因素的根源及性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危险、有害因素和物理性危险、有害因素；人机工程因素（工作环境条件和位置舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

（4）危险、有害因素辨识方法要结合企业实际，可以单独使用，也可以几种方法综合使用。